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 1. Bauphase 1733 - 1820 2.Bauphase ab 1820 Die Produktion Sonstiges

Chronik der Königshütte

Die Produktion

ab 1737 Belieferung der Rohrfabrik (Gewehrfabrik) auf dem Oderfeld bei Barbis und ab 1739 dieser nach Herzberg verlegten Fabrik mit Gewehrlaufplatinen.
1750 Beide Hochöfen schmelzen 16.250 Zentner Roheisen in 65 Wochen.
1772 Verordnung zur Kennzeichnung der Ofenplatten, "K" für Königshütte.
1795 30 Hüttenleute beschäftigt. Erwähnung des Eisengranulierbades.
1800 Belegschaft 71 Personen. Die Drahthütte verfügt über 5 Zangen und 2 Leiern. Das Produktionsprogramm umfasste:
Öfen: Plattenöfen, Sparöfen, Roststäbe, Platten, Koch- und Bratöfen, Kaminöfen, Plättöfen, Herdplatten, Ofenfüße,
Werkzeuge: Ringe, Deckel, Kellertüren, Ambosse, Maueranker, Fußkratzer, Pocheisen, Gewichtsstücke bis zu einem Zentner, Schmiedeformen, Dreifüße, Futterkrippen, , Gitter, Lampenpfähle, Wellkränze für Kupferhämmer, Ausgüsse, Medaillen, Schlägel,  Rammklötze,  Wellzapfen,  Zapfenlager , Roste, Ketten, Walzen, Räder, Getriebe, Pflüge, Wasserrohre, Garten- und Feldwalzen, Pressschrauben, Mörser, Pferderaufen, Feuermaschinen
Haushaltsgeräte:  Waffelkucheneisen, Plätteisen, Bügeleisen, Kochtöpfe, Pfannen, Kessel
Sonstiges:  Kanonen, Gewehre, Einzelteile  für  Wasserkünste, Gebläse, 35 verschiedene Drahtsorten, Kunstguss
um 1805 Beginn des Kunstgusses: Medaillen, Büsten von Cicero und Leibniz.
1825 Anstellung des Akademischen Bildhauers Friedrich Ferdinand Splittgerber aus Berlin
1834 Herstellung des ersten Drahtseils für den Harzer Bergbau in Clausthal aus Draht der Königshütte, Entwicklung von Oberbergrat Albert.
1842 Fertigung von Klaviersaiten.
1843 Die Hütte liefert zwei Kanonen für das Hildesheimer Schützenfest.
1844 Über 300 Hütten- und Waldarbeiter arbeiten für die Königshütte.
1845 Die Königshütte liefert jährlich etwa 12.000 Zentner Eisen.
1858 Der bekannte Harzer Bildhauer Wilhelm Habich ist als Modelleur auf der Hütte tätig.
1871 Der Hochofenbetrieb wird nach dem Verkauf endgültig eingestellt. Eisengießerei und Maschinenfabrik werden weiterbetrieben.
1888 Belegschaftszahl liegt bei 250 Personen. Jährlich werden ca. 50.000 Zentner Gusswaren hergestellt.
1890 Eigene Stromerzeugung für das ganze Werk im Gebäude der Weizenmühle.
1892 Belegschaftszahl liegt bei 170 Personen. Fabrikation von Maschinen aller Art, speziell Gas- und Petroleummotore.
ab 1900 Fertigung von Maschinen für die Papierherstellung, für Getreidemühlen und komplette Anlagen für die Gipsaufbereitung. Entwicklung des sog. "Harzer Kochers" für die Gipsindustrie, Export.
1906 Die Hütte liefert eine Gipsfabrik nach Spanien in die Nähe der Stadt Aranjuez.
1935 Belegschaftszahl liegt bei 85 Personen. Die Hütte arbeitet für die Gips-, Kalk-, Zement, Zucker-, Ton-, Bergbau-, Zechen-, Chemische, Industrieofen-, Maschinen-Industrie und für Getreide- sowie Mineralmühlen. Fabrikationsprogramm: Mühlen, Aufbereitungsanlagen, Brecher, Elevatoren, Schnecken, Transmissionen, Apparate, große Zahnräder, Hand- und Formmaschinenguss. Zur Erzielung höchster Qualität stellt die Belegschaft die Erzeugnisse nicht im Akkord, sondern im Stundenlohn her. Spezialität sind rohlaufende Zahnräder mit Durchmessern bis zu fünf Metern. Rund 90% aller Gipsfabriken in Europa sind von der Hütte gebaut worden. Export liegt bei 15 - 30%.
1939 Belegschaftszahl liegt bei 100 Personen.
1939/1945 Produktion wie bisher und auch für die Rüstung.
ab 1945 Aufnahme der Serienprodukte wie Gussteile zur Hausentwässerung und Ofenguss.
1950 Belegschaftszahl liegt bei 157 Personen. Unterstützung durch den Marshallplan.
1956 Belegschaftszahl liegt bei 259 Personen.
ab 1956 Einführung kastenloser Formmaschinen. Ausbau des dünnwandigen Grauguss-Programms, dünnwandiger Maschinenguss für Elektromotorenteile.
1955 u. 1957 Lieferung von Gipsfabrikanlagen in die Türkei und
1959 nach Venezuela.
1960 Die Handelsmühle wird stillgelegt. Belegschaft liegt bei 184 Personen.
1961 Lieferung einer Gipsfabrikanlage nach Thailand, später auch nach Jamaika, Bolivien und Brasilien.
1962 Automatische Altsandaufbereitung, Modernisierung der kastenlosen Formmaschine durch Einführung einer Kunkel-Wagner Rüttelpressformmaschine.
1972 Aufstellen einer automatischen Formanlage für kastenlose Formen, des sogen. Webac-Automaten. Umstellung vom einfachen Kanal- und Ofenguss zum allgemeinen Maschinen-, Hydraulik- und Armaturenguss.
1979/1980 Herstellung von Kugelgraphitguss, Inbetriebnahme eines Kernschießautomaten.
1988 Aufstellen einer automatischen Formanlage (Künkel-Wagner).
1989 Gütesicherung der Gussfertigung durch Spektralanalysegerät und Delta-C-Gerät.
1989-1992 Trockenfilteranlage zur Entstaubung der Kupolofenschmelzanlage, Einbau einer Filter- und Gaswaschanlage für die Kernmacherei
1991 Einstellung der Fertigung von Gipswerkanlagen zur Herstellung verschiedener Gipssorten.
1991-1992 Installation der Filteranlagen für die Entstaubung der Sandaufbereitung sowie der Gießerei und Ausleerstationen.
1993 Inbetriebnahme der Regenerieranlage für harzgebundene Sande und der dazugehörenden Entstaubungsanlage.
2001 Einstellung der Produktion und Stilllegung des Betriebes